En esta ocasión dirigiremos la atención a la termografía infrarroja o termovisión, una técnica utilizada para llevar a cabo mediciones y visualizaciones a distancia y sin contacto para evaluar niveles de temperatura funcional de ciertas superficies con precisión altamente confiable. Para realizar esta operación, los ingenieros se sirven de sensores infrarrojos capacitados para analizar tales longitudes de onda. La cámara termográfica, capacitada para captar la radiación infrarroja producida y convertirla en una imagen espectral de clores en una pantalla donde cada uno de los colores determina una escala para establecer el nivel de temperatura del objeto examinado.

 

En este aspecto las normatividades interpuestas por la ASTM International, el principal organismo encargado de administrar las distintas normativas industriales de las certificaciones ISO, determina que la mayoría de los problemas y averías en un ambiente industrial acaecidos en las distintas maquinarias existentes en las instalaciones, pueden ser detectadas mediante la monitorización de temperatura con sistemas soportados en la Termografía o Termovisión por Infrarrojos y con los cuales se pueden minimizar los riesgos de falla en los equipos y por ende sus consecuencias lateralmente costosas, finalmente se presenta la posibilidad de establecer mecanismos preventivos para la utilización de este método que requiere de su respectiva certificación.

 

De acuerdo a un ensayo técnico realizado por la firma “Termografics” (Termografics.com) como punto sobresaliente, es crítico denotar que la Termografía Infrarroja resulta mejor cuando se complementa con sistemas de ensayo conocidos tales como el análisis de aceites lubricantes, de vibraciones, ultrasonidos pasivos y análisis predictivo en motores eléctricos.

 

Con este método se logra llevan a cabo análisis industriales para: Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión, cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos, motores eléctricos, generadores, bobinados, reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos, hornos, calderas e intercambiadores de calor, instalaciones de frío industrial y climatización, líneas de producción, corte, prensado, forja y tratamientos térmicos, por mencionar algunos. por otro lado, las ventajas de este uso resultan bastantes tal como: Método de análisis sin detención de procesos productivos, baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo, determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso, reducción del tiempo de reparación por la localización precisa de la falla y facilitación de informes muy precisos al personal de mantenimiento.